Los términos metalúrgicos son definidos y estandarizados a través de autoridades reconocidas internacionalmente como ASM Internacional, ASTM International, ISOy SAE International. Estas instituciones establecen el lenguaje técnico que rige la metalurgia, la ciencia de los materiales, la fundición, la forja y el tratamiento térmico en las industrias globales.
El uso preciso de la terminología metalúrgica garantiza la coherencia en las especificaciones de ingeniería, la documentación de control de calidad, las publicaciones de investigación y el comercio internacional. Sin una terminología metalúrgica estandarizada, la comunicación entre fabricantes, ingenieros y organismos de inspección carecería de precisión y fiabilidad.
Este artículo recopila sistemáticamente términos metalúrgicos esenciales basándose en estándares industriales ampliamente aceptados, publicaciones académicas y referencias técnicas. Cada definición se presenta de forma clara y profesional para proporcionar un glosario fiable y estructurado para uso técnico.
Términos metalúrgicos fundamentales
Los Términos Metalúrgicos Fundamentales definen los principios científicos que rigen el comportamiento de los metales a nivel atómico, microscópico y macroscópico. Estos Términos Metalúrgicos constituyen el marco teórico de la metalurgia, la ingeniería de materiales y el procesamiento industrial de metales.
1 Metalurgia
La metalurgia es la disciplina científica y de ingeniería que se ocupa de la extracción, refinación, aleación y procesamiento de metales. Integra la termodinámica, la cinética, la cristalografía y el comportamiento mecánico para controlar las propiedades de los materiales en aplicaciones industriales.
2. Metalurgia física
La metalurgia física se centra en la relación entre la microestructura y las propiedades mecánicas. Estudia las transformaciones de fase, el tratamiento térmico y los mecanismos de deformación que influyen en la resistencia, la ductilidad y la tenacidad.
3. Metalurgia extractiva
La metalurgia extractiva implica la recuperación de metales de los minerales mediante procesos como la fundición, la electrólisis y la reducción química. Se centra en la purificación, la eficiencia y el control de las reacciones químicas.
4. Aleación
Una aleación es un material metálico compuesto de dos o más elementos, diseñado para mejorar propiedades específicas como la resistencia, la resistencia a la corrosión o la dureza mediante una composición química controlada.
5. Metal base
El metal base se refiere al elemento metálico primario en un sistema de aleación, como el hierro en el acero o el aluminio en las aleaciones de aluminio.
6. Soluto
El soluto es el elemento menor disuelto dentro de una matriz de metal base, influyendo en las propiedades mecánicas y físicas a través de la interacción atómica.
7. Solvente
El disolvente es el elemento metálico dominante en una solución sólida que disuelve los átomos de soluto dentro de su estructura cristalina.
8. Fase
Una fase es una región homogénea dentro de un material que posee características físicas y químicas uniformes, separada de otras fases por límites distintos.
9. Límite de fase
El límite de fase es la interfaz que separa dos fases diferentes dentro de un material, lo que a menudo influye en la resistencia mecánica y el comportamiento de difusión.
10. Diagrama de fases
Un diagrama de fases representa gráficamente la estabilidad de la fase en función de la temperatura, la presión y la composición, y sirve como herramienta fundamental en el análisis de términos metalúrgicos.
11. Sistema binario
El sistema binario se refiere a un sistema de aleación que contiene dos componentes, comúnmente utilizado para estudiar relaciones de fase fundamentales.
12. Sistema ternario
El sistema ternario implica tres elementos de aleación y requiere una representación de fase tridimensional para una interpretación precisa.
13. Estructura cristalina
La estructura cristalina describe la disposición atómica ordenada en los metales, comúnmente categorizada como estructuras BCC, FCC o HCP.
14. Celosía
La red es la disposición tridimensional periódica de los átomos que forman la estructura cristalina de un material metálico.
15. Celda unitaria
La celda unitaria es la unidad estructural repetitiva más pequeña que define la geometría y la simetría de una red cristalina.
16. Grano
Un grano es un cristal individual dentro de un metal policristalino, caracterizado por una orientación atómica uniforme.
17. Límite de grano
El límite de grano es la interfaz entre granos adyacentes con diferentes orientaciones cristalográficas, lo que afecta la resistencia y el comportamiento frente a la corrosión.
18. Microestructura
La microestructura se refiere a las características estructurales internas de un metal observables con aumento, incluidos granos, fases e inclusiones.
19. Macroestructura
La macroestructura describe las características estructurales a gran escala visibles sin gran aumento y que a menudo revelan segregación o porosidad.
20. Solución sólida
Una solución sólida es una aleación monofásica en la que los átomos de soluto se distribuyen uniformemente dentro de la red del solvente.
21. Solución sólida sustitucional
La solución sólida sustitucional ocurre cuando los átomos de soluto reemplazan a los átomos de disolvente en la red cristalina.
22. Solución sólida intersticial
La solución sólida intersticial se forma cuando pequeños átomos de soluto ocupan espacios intersticiales entre los átomos de solvente.
23. Difusión
La difusión es el movimiento activado térmicamente de los átomos dentro de sólidos, líquidos o gases, y desempeña un papel clave en el tratamiento térmico y la transformación de fases.
24. Autodifusión
La autodifusión se refiere al movimiento atómico dentro de un metal puro sin cambio de composición.
25. Interdifusión
La interdifusión describe el intercambio atómico entre diferentes materiales o componentes de aleación.
26. Solidificación
La solidificación es la transformación del metal fundido en estado sólido, involucrando mecanismos de nucleación y crecimiento de cristales.
27. Nucleación
La nucleación es la formación inicial de grupos atómicos estables que actúan como puntos de partida para la transformación de fase.
28. Nucleación homogénea
La nucleación homogénea ocurre uniformemente en todo el líquido sin sitios preferenciales.
29. Nucleación heterogénea
La nucleación heterogénea ocurre en interfaces como paredes de molde, impurezas o límites de grano.
30. Crecimiento de cristales
El crecimiento de cristales es la expansión de núcleos estables en granos completamente desarrollados durante la solidificación.
31. Segregación
La segregación es la distribución no uniforme de los elementos de aleación durante la solidificación, lo que conduce a variaciones en la composición.
32. Reacción eutéctica
La reacción eutéctica es una reacción invariante en la que el líquido se transforma simultáneamente en dos fases sólidas a una composición y temperatura específicas.
33. Reacción eutectoide
La reacción eutectoide es una transformación de estado sólido donde una fase sólida se descompone en dos fases sólidas distintas.
34. Reacción peritéctica
La reacción peritéctica implica una fase líquida y una sólida que se combinan para formar una fase sólida diferente durante el enfriamiento.
35. Termodinámica
La termodinámica en términos metalúrgicos rige el equilibrio energético, la estabilidad de fases y las condiciones de equilibrio en los sistemas materiales.
36. Energía libre de Gibbs
La energía libre de Gibbs determina la estabilidad de la fase y la dirección de la transformación a temperatura y presión constantes.
37. Equilibrio
El equilibrio se refiere a un estado estable donde no ocurre ningún cambio neto de fase o composición bajo condiciones dadas.
38. Cinética
La cinética describe la velocidad a la que ocurren las transformaciones metalúrgicas, influenciada por la temperatura y los mecanismos de difusión.
39. Temperatura crítica
La temperatura crítica es la temperatura a la que comienza o se completa una transformación de fase en los sistemas de aleación.
40. Temperatura de transformación
La temperatura de transformación define el rango de temperatura específico donde ocurren cambios estructurales en los metales.
Términos de propiedades físicas y mecánicas
Los términos metalúrgicos físicos y mecánicos describen cómo responden los metales a fuerzas externas, cambios de temperatura, cargas cíclicas y condiciones ambientales. Estos términos metalúrgicos son esenciales para el diseño estructural, la selección de materiales y la evaluación del rendimiento en aplicaciones de ingeniería.
1. Resistencia a la tracción
La resistencia a la tracción es la tensión máxima de ingeniería que un material puede soportar bajo tensión uniaxial antes de fracturarse. Representa la capacidad de carga última y se determina mediante procedimientos estandarizados de ensayo de tracción.
2. Resistencia máxima a la tracción (UTS)
La resistencia máxima a la tracción se refiere a la tensión más alta alcanzada durante una prueba de tracción antes de que comience el estrechamiento y sirve como parámetro crítico en la evaluación estructural en términos metalúrgicos.
3. Límite elástico
El límite elástico es el nivel de tensión en el que un material pasa de una deformación elástica a una deformación plástica permanente, comúnmente definida utilizando el método de desplazamiento del 0.2%.
4. Límite elástico
El límite elástico es la tensión máxima que un material puede soportar sin experimentar una deformación permanente al retirar la carga.
5. Límite proporcional
El límite proporcional representa la tensión hasta la cual la tensión y la deformación mantienen una relación lineal según la Ley de Hooke.
6. dureza
La dureza mide la resistencia de un material a la deformación plástica localizada, generalmente evaluada mediante métodos de prueba de dureza Brinell, Rockwell o Vickers.
7. Dureza Brinell (HB)
La dureza Brinell se determina indentando una bola de acero endurecido o carburo en la superficie y midiendo el diámetro de la indentación.
8. Dureza Rockwell (HR)
La dureza Rockwell mide la profundidad de penetración bajo una carga específica utilizando diferentes escalas como HRC o HRB.
9. Dureza Vickers (HV)
La dureza Vickers utiliza un penetrador piramidal de diamante y es adecuada para evaluar términos metalúrgicos sensibles a la microestructura.
10. Ductilidad
La ductilidad es la capacidad de un material de sufrir una deformación plástica significativa antes de fracturarse, a menudo expresada como porcentaje de alargamiento.
11. Maleabilidad
La maleabilidad se refiere a la capacidad de un metal de deformarse bajo tensión de compresión sin agrietarse.
12. Dureza
La tenacidad es la capacidad de un material para absorber energía antes de fracturarse y representa el área bajo la curva de tensión-deformación.
13. Tenacidad a la fractura
La tenacidad a la fractura cuantifica la resistencia a la propagación de grietas bajo tensión y es fundamental en el análisis de fallas.
14. Resistencia al impacto
La resistencia al impacto mide la resistencia a una carga repentina, comúnmente evaluada mediante pruebas de impacto Charpy o Izod.
15. Elasticidad
La elasticidad describe la capacidad de un material para volver a su forma original después de eliminar la tensión aplicada.
16 Plasticidad
La plasticidad es la propiedad que permite la deformación permanente sin ruptura cuando la tensión excede el límite elástico.
17. Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad, o módulo de Young, define la relación entre la tensión y la deformación dentro del rango de deformación elástica.
18. Resistencia al corte
La resistencia al corte representa la tensión máxima que un material puede soportar antes de fallar.
19. Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión indica la tensión de compresión máxima que un material puede soportar sin fallar.
20. Fatiga
La fatiga es el daño estructural progresivo que se produce bajo una carga cíclica por debajo de la resistencia máxima a la tracción.
21. Límite de fatiga
El límite de fatiga es la amplitud máxima de tensión que un material puede soportar indefinidamente sin fallar por fatiga.
22. Límite de resistencia
El límite de resistencia se refiere al nivel de estrés por debajo del cual es teóricamente posible una vida útil por fatiga infinita.
23. Fluencia
La fluencia es una deformación plástica dependiente del tiempo que ocurre bajo tensión constante a temperaturas elevadas.
24. Ruptura por fluencia
La ruptura por fluencia es una falla que resulta de la exposición prolongada a altas temperaturas y estrés.
25. Estrés
El estrés es la fuerza interna por unidad de área desarrollada dentro de un material debido a la carga externa.
26. Colar
La deformación es la medida de la deformación definida como la relación entre el cambio de dimensión y la dimensión original.
27. Estrés verdadero
La tensión verdadera representa el área de la sección transversal instantánea durante la deformación.
28. Estrés de ingeniería
La tensión de ingeniería se calcula utilizando el área de la sección transversal original antes de la deformación.
29. Tensión verdadera
La deformación verdadera mide la deformación incremental en relación con las dimensiones instantáneas.
30. Ingeniería de tensión
La deformación de ingeniería se basa en la longitud del calibre original durante la prueba de tracción.
31. Resiliencia
La resiliencia es la capacidad de un material para absorber energía dentro del rango elástico.
32. Endurecimiento por trabajo
El endurecimiento por trabajo se refiere al aumento de la resistencia y dureza debido a la deformación plástica.
33. Tasa de deformación
La velocidad de deformación es la velocidad a la que se produce la deformación durante la carga mecánica.
34. Anisotropía
La anisotropía describe la dependencia direccional de las propiedades mecánicas debido a la orientación del grano o al historial de procesamiento.
35. Isotropía
La isotropía se refiere a propiedades mecánicas uniformes en todas las direcciones.
36. Fragilidad
La fragilidad es la tendencia de un material a fracturarse con una deformación plástica mínima.
37. Capacidad de amortiguación
La capacidad de amortiguación mide la capacidad de un material para disipar la energía vibracional.
38. Expansión Térmica
La expansión térmica describe el cambio dimensional en respuesta a la variación de temperatura.
39. Fatiga térmica
La fatiga térmica se produce debido a ciclos repetidos de temperatura que provocan la iniciación y propagación de grietas.
40. Resistencia al desgaste
La resistencia al desgaste indica la capacidad de resistir la pérdida de material debido a la fricción o la abrasión.
Composición química y términos de aleación
Composición química y aleación Los términos metalúrgicos definen cómo las adiciones elementales, las reacciones químicas y el control de la composición influyen en la microestructura, el rendimiento mecánico, la resistencia a la corrosión y la estabilidad del proceso en sistemas metálicos.
1. Composición química
La composición química se refiere a la distribución cuantitativa de los elementos dentro de un material metálico, generalmente expresada en porcentaje de peso o porcentaje atómico.
2. Elemento de aleación
Un elemento de aleación es un elemento añadido intencionalmente que modifica la resistencia, la dureza, la resistencia a la corrosión o la estabilidad a altas temperaturas.
3. Contenido de carbono
El contenido de carbono determina la dureza, la resistencia y el comportamiento de transformación de fase en los sistemas de acero.
4. Impureza
La impureza es un elemento no deseado presente en el metal que puede influir negativamente en las propiedades mecánicas o químicas.
5. Oligoelemento
El término oligoelemento se refiere a un elemento en menor concentración que puede afectar significativamente el comportamiento metalúrgico a pesar de su bajo porcentaje.
6. Elemento Residual
Los elementos residuales permanecen en la aleación provenientes de materias primas o procesos de reciclaje y pueden influir en el rendimiento de manera impredecible.
7. Inclusión
La inclusión es una partícula no metálica incrustada en el metal, a menudo formada durante reacciones de solidificación o desoxidación.
8. Inclusión no metálica
Las inclusiones no metálicas consisten en óxidos, sulfuros o silicatos que afectan la tenacidad y la resistencia a la fatiga.
9. Escoria
La escoria es un subproducto no metálico que se forma durante la fusión y el refinado y que elimina las impurezas del metal fundido.
10. Desoxidación
La desoxidación es el proceso de eliminar el oxígeno disuelto del metal fundido para evitar la porosidad y las inclusiones.
11. Acero muerto
El acero calmado es acero completamente desoxidado con una porosidad de gas mínima debido a la adición controlada de agentes desoxidantes.
12. Acero semi-calmado
El acero semicalmado es un acero parcialmente desoxidado que presenta una porosidad interna moderada.
13. Acero con borde
El acero con borde es acero con bajo contenido de carbono con una desoxidación mínima, lo que produce una superficie exterior limpia pero un interior poroso.
14. Oxidación
La oxidación es la reacción química entre el metal y el oxígeno, formando compuestos de óxido.
15. Reducción
La reducción es la eliminación de oxígeno de los óxidos metálicos durante los procesos de fundición o refinación.
16. Carburación
La carburación introduce carbono en la capa superficial del acero para aumentar la dureza y la resistencia al desgaste.
17. Descarburación
La descarburación es la pérdida de carbono de la superficie durante la exposición a altas temperaturas.
18. Nitruración
La nitruración introduce nitrógeno en las superficies de acero para mejorar la dureza y la resistencia a la fatiga.
19. Aburrido
La boruración difunde átomos de boro en las superficies metálicas, mejorando la resistencia al desgaste y a la corrosión.
20. Sistema de aleación
El sistema de aleación describe un grupo de aleaciones basado en combinaciones elementales específicas.
21. Aleación austenítica
La aleación austenítica contiene una fase de austenita estable a temperatura ambiente, por lo general ofrece una alta resistencia a la corrosión.
22. Aleación ferrítica
La aleación ferrítica contiene principalmente una estructura de ferrita y exhibe una buena resistencia a la corrosión con una resistencia moderada.
23. Aleación martensítica
La aleación martensítica forma martensita al enfriarse, lo que proporciona alta dureza y resistencia.
24. Precipitado
El precipitado es una partícula fina que se forma dentro de la matriz durante el envejecimiento o el tratamiento térmico.
25. Endurecimiento por precipitación
El endurecimiento por precipitación fortalece las aleaciones mediante la formación controlada de partículas dispersas.
26. Fortalecimiento de la solución sólida
El fortalecimiento mediante solución sólida aumenta la resistencia al introducir átomos de soluto que distorsionan la red cristalina.
27. Segregación
La segregación se refiere al enriquecimiento localizado de elementos de aleación durante la solidificación.
28. Macrosegregación
La macrosegregación ocurre a gran escala y afecta la uniformidad química a gran escala.
29. Microsegregación
La microsegregación ocurre a escala microscópica entre los brazos de las dendritas.
30. Homogeneización
El tratamiento térmico de homogeneización reduce la segregación química por difusión.
31. Estabilidad química
La estabilidad química define la resistencia a la reacción química bajo exposición ambiental.
32. Pasivación
La pasivación es la formación de una película de óxido protectora que reduce la tasa de corrosión.
33. Corrosión galvánica
La corrosión galvánica ocurre cuando dos metales diferentes se conectan eléctricamente en un electrolito.
34. Corrosión por picaduras
La corrosión por picaduras es una corrosión localizada que forma pequeñas cavidades en las superficies metálicas.
35. Corrosión intergranular
La corrosión intergranular se produce a lo largo de los límites de grano debido a diferencias de composición.
36. Agrietamiento por corrosión bajo tensión
El agrietamiento por corrosión bajo tensión combina tensión de tracción y ambiente corrosivo, lo que produce una falla frágil.
37. Fragilización por hidrógeno
La fragilización por hidrógeno reduce la ductilidad debido a la difusión del hidrógeno en la red metálica.
38. Contenido de azufre
El contenido de azufre influye en la maquinabilidad, pero puede reducir la tenacidad si no se controla.
39. Contenido de fósforo
El contenido de fósforo aumenta la resistencia pero puede disminuir la ductilidad.
40. Diseño de aleación
El diseño de una aleación es la selección estratégica de la composición elemental para lograr propiedades mecánicas y químicas específicas.
Términos del proceso metalúrgico
Metalurgia primaria Términos metalúrgicos
Metalurgia primaria Los términos metalúrgicos describen la extracción y refinación inicial de metales de los minerales.
1. Fundición
La fundición es un proceso de extracción a alta temperatura en el que los óxidos metálicos se reducen químicamente para producir metal fundido, formando términos metalúrgicos fundamentales en la metalurgia extractiva.
2. Alto horno
Un alto horno es un gran reactor industrial que se utiliza para producir arrabio mediante la reducción continua del mineral de hierro utilizando coque y piedra caliza.
3. Horno de Oxígeno Básico (BOF)
El horno de oxígeno básico es un proceso de fabricación de acero en el que se inyecta oxígeno en el hierro fundido para reducir el contenido de carbono de manera eficiente.
4. Horno de arco eléctrico (EAF)
El horno de arco eléctrico funde chatarra o hierro reducido directamente mediante arcos eléctricos, lo que constituye un proceso clave en la práctica metalúrgica sustentable moderna.
5. Refinación con cucharón
El refinado en cuchara es un tratamiento metalúrgico secundario que ajusta la composición y la temperatura después de la fabricación de acero primario.
6. Desgasificación al vacío
La desgasificación al vacío elimina gases disueltos como hidrógeno y nitrógeno para mejorar la limpieza metalúrgica.
7. Continuo Casting
La colada continua solidifica el metal fundido en formas semiacabadas, lo que representa un avance importante en términos metalúrgicos relacionados con la productividad.
8. Hierro de reducción directa (IRD)
El hierro reducido directamente se produce reduciendo el mineral de hierro en estado sólido sin fundirlo.
9. Arrabio
El arrabio es el producto intermedio de la fundición en alto horno y contiene un alto contenido de carbono.
10. Refinación
El refinado elimina las impurezas del metal fundido para cumplir con las estrictas especificaciones de los términos metalúrgicos.
Términos metalúrgicos de fundición
Los términos metalúrgicos de fundición rigen el flujo del metal fundido, la solidificación y el control de defectos.
11. molde
El molde es la cavidad que da forma al metal fundido durante la solidificación.
12. núcleo
El núcleo crea cavidades internas dentro de los componentes fundidos.
13. Sistema de puerta
El sistema de compuerta dirige el metal fundido hacia la cavidad del molde.
14. Bebedero
El bebedero es el canal vertical en un sistema de compuertas.
15. Corredor
El canal distribuye el metal fundido desde la mazarota hasta las cavidades del molde.
16. Elevador
El elevador compensa la contracción durante la solidificación.
17. Velocidad de solidificación
La tasa de solidificación influye en la formación de la microestructura y las propiedades mecánicas.
18. Dendrita
La dendrita es una estructura cristalina con forma de árbol que se forma durante la solidificación.
19. Relájate
El enfriamiento acelera para refinar la estructura del grano.
20. Fundición en arena
La fundición en arena utiliza moldes de arena desechables para geometrías complejas.
21. Fundición de inversión
La fundición de inversión produce componentes de alta precisión utilizando moldes de cerámica.
22. Fundición a presión
La fundición a presión inyecta metal fundido en matrices de acero bajo presión.
23. Fundición centrífuga
La fundición centrífuga utiliza la fuerza rotacional para distribuir el metal fundido.
24. Fundición en molde permanente
La fundición en molde permanente utiliza moldes de metal reutilizables.
25. Porosidad por contracción
La porosidad por contracción es resultado de una alimentación insuficiente durante la solidificación.
26. Porosidad del gas
La porosidad del gas se forma debido a los gases atrapados en el metal fundido.
27. Cierre en frío
El cierre en frío se produce cuando las corrientes de metal no se fusionan.
28. Desgarro caliente
El desgarro caliente se forma debido a la contracción restringida durante el enfriamiento.
29. Mal funcionamiento
El desbordamiento ocurre cuando el metal fundido se solidifica antes de llenar la cavidad.
30. Rendimiento de la fundición
El rendimiento de la fundición representa la relación entre el peso utilizable de la pieza fundida y el metal vertido total.
Forja Términos metalúrgicos
Los términos metalúrgicos de forja describen la deformación plástica bajo fuerzas de compresión.
31. Forja
La forja da forma al metal utilizando fuerzas de compresión a temperaturas elevadas.
32. Forja en matriz abierta
La forja en matriz abierta utiliza matrices simples que permiten que el metal fluya libremente.
33. Forja en matriz cerrada
La forja en matriz cerrada da forma al metal dentro de cavidades de matriz coincidentes.
34. Molesto
El recalcado aumenta la sección transversal por compresión axial.
35. Dibujo
El estirado alarga el metal al tiempo que reduce la sección transversal.
36. Flujo de grano
El flujo de grano alinea la microestructura a lo largo de la dirección de deformación.
37. Relación de forjado
La relación de forjado define el grado de deformación aplicado.
38 Flash
La rebaba es el exceso de metal que se expulsa durante el forjado en matriz cerrada.
39. Temperatura de forja
La temperatura de forja influye en la ductilidad y la tensión de flujo.
40. Forja isotérmica
La forja isotérmica mantiene la temperatura constante durante la deformación.
Términos metalúrgicos del tratamiento térmico
Tratamiento térmico Términos metalúrgicos controlan la transformación de la microestructura.
41. Recocido
El recocido ablanda el metal mediante calentamiento controlado y enfriamiento lento.
42. Normalización
La normalización refina la estructura del grano mediante enfriamiento por aire.
43. Apagado
El enfriamiento rápido enfría el metal para formar martensita.
44. Templado
El revenido reduce la fragilidad después del enfriamiento.
45. Austenitización
La austenitización calienta el acero hasta la región de la fase austenita.
46. Transformación martensítica
La transformación martensítica es un cambio de fase sin difusión durante el enfriamiento.
47. Transformación bainítica
La transformación bainítica forma una microestructura intermedia con un enfriamiento moderado.
48. Endurecimiento de la caja
El endurecimiento superficial aumenta la dureza de la superficie al tiempo que conserva la tenacidad del núcleo.
49. Carburación
La carburación difunde carbono en la superficie del acero.
50. Nitruración
La nitruración difunde nitrógeno para mejorar la resistencia al desgaste.
51. Endurecimiento por inducción
El endurecimiento por inducción utiliza calentamiento electromagnético para el endurecimiento localizado.
52. Alivio del estrés
El alivio de tensiones reduce las tensiones residuales sin cambios microestructurales importantes.
Metalurgia de polvos Términos metalúrgicos
53. Metalurgia de polvos
La pulvimetalurgia produce componentes mediante la compactación y sinterización de polvos metálicos.
54. Atomización
La atomización crea polvos metálicos finos a partir de corrientes fundidas.
55. Sinterización
La sinterización une las partículas mediante difusión a temperatura elevada.
56. Pacto Verde
El compacto verde es un componente en polvo prensado pero no sinterizado.
57. Prensado isostático en caliente (HIP)
HIP densifica materiales bajo alta presión y temperatura.
Términos metalúrgicos de fabricación aditiva
58. Fabricación aditiva
La fabricación aditiva construye componentes capa por capa.
59. Fusión selectiva por láser (SLM)
SLM utiliza láser para fundir completamente el polvo metálico.
60. Deposición de energía dirigida (DED)
DED deposita y funde el metal simultáneamente.
61. Placa de construcción
La placa de construcción sostiene la pieza durante la fabricación aditiva.
62. Espesor de la capa
El espesor de la capa influye en el acabado de la superficie y la microestructura.
Términos metalúrgicos de ingeniería de superficies
63. Tratamiento superficial
El tratamiento de la superficie modifica las propiedades de la capa exterior.
64. Revestimiento
El recubrimiento aplica una capa protectora o funcional.
65. Galvanoplastia
La galvanoplastia deposita metal mediante corriente eléctrica.
66. Pulverización Térmica
La pulverización térmica proyecta partículas fundidas sobre las superficies.
67. Granallado
El granallado introduce tensión superficial compresiva.
68. Anodizado
El anodizado espesa la capa de óxido del aluminio.
69. Galvanizado
La galvanización recubre el acero con zinc.
70. Pasivación
La pasivación mejora la resistencia a la corrosión.
Defectos metalúrgicos y términos de inspección
Términos metalúrgicos sobre defectos de fundición
1. Porosidad
La porosidad es la presencia de pequeños huecos dentro de una pieza fundida causados por atrapamiento de gas o contracción por solidificación, lo que representa un problema de calidad crítico en términos metalúrgicos.
2. Porosidad del gas
La porosidad del gas se forma cuando los gases disueltos quedan atrapados durante la solidificación, lo que reduce la resistencia mecánica.
3. Cavidad de contracción
La cavidad de contracción es un vacío que se forma debido a una alimentación insuficiente de metal fundido durante la solidificación.
4. Espiráculo
Un orificio de soplado es una cavidad de gas de superficie lisa que normalmente se encuentra cerca de las superficies de fundición.
5. Cierre en frío
El cierre en frío se produce cuando dos corrientes de metal fundido no se fusionan correctamente.
6. Mal funcionamiento
El llenado incorrecto es un llenado incompleto del molde debido a una temperatura de vertido baja o a una fluidez insuficiente.
7. Desgarro caliente
El desgarro en caliente es una grieta que se forma durante la solidificación bajo contracción restringida.
8. Defecto de inclusión
El defecto de inclusión se refiere a partículas no metálicas atrapadas dentro de la matriz de fundición.
9. Inclusión de escoria
La inclusión de escoria se produce cuando los subproductos de la refinación permanecen en el metal fundido.
10. Segregación
La segregación en la fundición describe una distribución desigual de los elementos de aleación.
11. Escoria
La escoria es metal oxidado que flota sobre una superficie fundida, potencialmente atrapado en la pieza fundida.
12. Vuelta fría
La superposición fría se forma cuando el metal se pliega sobre sí mismo sin una fusión adecuada.
13. Desgaste
El desgaste se produce cuando el metal fundido se escapa del molde debido a una falla.
14. Costra
La costra es una proyección rugosa causada por la erosión del moho en la arena.
15. Inclusión de arena
La inclusión de arena resulta del material del molde que ingresa al metal fundido.
Términos metalúrgicos sobre defectos de forja
16 vueltas
Los traslapes son pliegues superficiales causados por un flujo de metal inadecuado durante el forjado.
17. Burst
El estallido es una grieta interna causada por una tensión de tracción excesiva durante el forjado.
18. Grietas de forja
La grieta de forja se produce debido a una temperatura o tasa de deformación inadecuadas.
19. Relleno insuficiente
El llenado insuficiente es el resultado de un llenado insuficiente de material en la cavidad de la matriz.
20. Sobrecalentamiento
El sobrecalentamiento daña la microestructura debido al crecimiento excesivo del grano.
21. Ardiente
La combustión se refiere a la oxidación irreversible de los límites de grano a temperaturas extremas.
22. Copos
Las escamas son grietas internas a menudo asociadas con la presencia de hidrógeno.
23. Descarburación
La descarburación reduce el carbono en la superficie durante la exposición a altas temperaturas.
24. Escala
La cascarilla es una capa de óxido que se forma durante el trabajo en caliente.
Términos metalúrgicos sobre defectos de tratamiento térmico
25. Apaga las grietas
Las grietas se forman debido a tensiones de enfriamiento rápido que exceden la resistencia del material.
26. Distorsión
La distorsión es un cambio dimensional causado por un calentamiento o enfriamiento desigual.
27. Estrés residual
La tensión residual permanece atrapada dentro del material después del procesamiento.
28. Sobretemperatura
El sobretemperado reduce la dureza debido a una temperatura de revenido excesiva.
29. Endurecimiento insuficiente
El subendurecimiento es el resultado de un enfriamiento o transformación insuficiente.
30. Punto débil
El punto blando es una región localizada de baja dureza después del tratamiento térmico.
31. Variación de la profundidad de la caja
La variación de la profundidad de la caja se refiere a un espesor inconsistente de la capa endurecida.
Términos metalúrgicos sobre defectos de soldadura
32. Falta de fusión
La falta de fusión ocurre cuando el metal de soldadura no se une correctamente.
33. Falta de penetración
La falta de penetración indica una penetración incompleta en la unión soldada.
34. Socavado
Un socavado es una ranura fundida en el metal base adyacente a la soldadura.
35. Grieta del cráter
Se forman grietas en forma de cráter en el extremo del cordón de soldadura debido a la contracción.
36. Porosidad en la soldadura
La porosidad de la soldadura se forma debido al gas de protección atrapado.
37. Inclusión de escoria en la soldadura
La inclusión de escoria es material no metálico atrapado en el metal de soldadura.
Términos metalúrgicos de fallas mecánicas
38. Fractura
La fractura es la separación del material en dos o más partes bajo tensión.
39. Fractura frágil
La fractura frágil se produce sin una deformación plástica significativa.
40. Fractura dúctil
La fractura dúctil implica una deformación plástica sustancial.
41. Falla por fatiga
La falla por fatiga ocurre bajo estrés cíclico a lo largo del tiempo.
42. Falla por fluencia
La falla por fluencia es el resultado de una exposición prolongada al estrés por altas temperaturas.
43. Agrietamiento por corrosión bajo tensión
El agrietamiento por corrosión bajo tensión combina tensión de tracción y ambiente corrosivo.
44. Fragilización por hidrógeno
La fragilización por hidrógeno reduce la ductilidad debido a la difusión del hidrógeno.
Términos metalúrgicos de pruebas no destructivas
45. Ensayos no destructivos (END)
NDT se refiere a métodos de inspección que evalúan la integridad del material sin causar daños.
46. Pruebas ultrasónicas (UT)
La UT utiliza ondas sonoras de alta frecuencia para detectar fallas internas.
47. Pruebas radiográficas (RT)
La RT utiliza rayos X o rayos gamma para identificar defectos internos.
48. Prueba de partículas magnéticas (MT)
MT detecta discontinuidades superficiales y cercanas a la superficie en materiales ferromagnéticos.
49. Prueba de penetración de colorantes (PT)
La PT revela defectos que rompen la superficie utilizando líquidos penetrantes.
50. Prueba de corrientes de Foucault (ECT)
La ECT utiliza inducción electromagnética para detectar grietas superficiales.
51. Inspección visual
La inspección visual es el método de inspección en términos metalúrgicos más básico.
52. Prueba de dureza
La prueba de dureza evalúa la resistencia a la indentación.
53. Pruebas de tracción
Las pruebas de tracción miden los parámetros de resistencia y ductilidad.
54. Prueba de impacto
La prueba de impacto evalúa la resistencia a cargas repentinas.
55. Examen metalográfico
El examen metalográfico analiza la microestructura mediante microscopía.
56. Prueba de macrograbado
Las pruebas de macrograbado revelan características estructurales a gran escala.
57. Inspección dimensional
La inspección dimensional verifica la geometría según las especificaciones.
58. Medición de la rugosidad superficial
La medición de la rugosidad de la superficie evalúa la calidad de la textura de la superficie.
59. Criterios de aceptación
Los criterios de aceptación definen los límites de defectos permitidos.
60. Garantía de calidad (QA)
El control de calidad garantiza el control sistemático de los procesos de producción.
Términos avanzados de la ciencia metalúrgica
Los términos metalúrgicos de la ciencia metalúrgica avanzada describen los mecanismos microscópicos y los principios físicos que controlan la resistencia, la deformación, la transformación y el fallo. Estos términos metalúrgicos constituyen la base teórica de la metalurgia moderna, el desarrollo de aleaciones y la optimización del rendimiento.
Términos metalúrgicos sobre defectos de cristal
1. Dislocación
La dislocación es un defecto cristalino lineal que permite la deformación plástica en los metales. En términos metalúrgicos avanzados, el movimiento de dislocación explica el límite elástico, el endurecimiento por deformación y los mecanismos de reforzamiento.
2. Dislocación del borde
La dislocación de borde se caracteriza por un semiplano adicional de átomos insertados en la red, lo que forma un concepto clave en términos metalúrgicos de deformación.
3. Dislocación del tornillo
La dislocación del tornillo implica una distorsión cortante de la red y contribuye al comportamiento de deslizamiento en sistemas cristalinos.
4. Hamburguesas vectoriales
El vector de Burgers define la magnitud y la dirección de la distorsión reticular causada por la dislocación en el análisis de términos metalúrgicos avanzados.
5. Sistema de deslizamiento
El sistema de deslizamiento consta de un plano de deslizamiento y una dirección de deslizamiento, que rigen el comportamiento de la deformación plástica en la teoría de términos metalúrgicos.
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6. Falla de apilamiento
La falla de apilamiento es un defecto planar causado por una secuencia de apilamiento atómico irregular, que influye en el fortalecimiento en términos metalúrgicos avanzados.
7. Límite gemelo
El límite maclado es un límite reticular simétrico que afecta la deformación y transformación en ciertas estructuras.
8. Defecto de punto
El defecto puntual incluye vacantes y átomos intersticiales, y desempeña un papel central en los términos metalúrgicos relacionados con la difusión.
9. Vacante
Una vacante es un sitio reticular vacío que permite la difusión atómica en procesos metalúrgicos de alta temperatura.
10. Átomo intersticial
El átomo intersticial ocupa espacio entre los átomos de la red, lo que afecta la resistencia y la difusión en términos metalúrgicos.
Términos metalúrgicos del mecanismo de fortalecimiento
11. Endurecimiento por trabajo
El endurecimiento por trabajo aumenta la resistencia debido a la acumulación de dislocaciones durante la deformación plástica, un concepto crítico en términos metalúrgicos.
12. Fortalecimiento de la solución sólida
El fortalecimiento de la solución sólida ocurre cuando los átomos de soluto distorsionan la red, impidiendo el movimiento de dislocación en los sistemas.
13. Endurecimiento por precipitación
El endurecimiento por precipitación fortalece las aleaciones mediante la formación de partículas finas que bloquean el movimiento de dislocación.
14. Fortalecimiento de los límites de grano
El fortalecimiento de los límites de grano, explicado por la relación Hall-Petch, aumenta la resistencia a medida que disminuye el tamaño del grano.
15. Fortalecimiento de la dispersión
El fortalecimiento por dispersión utiliza partículas estables para mejorar el rendimiento a alta temperatura en aleaciones metalúrgicas avanzadas.
16. Endurecimiento por transformación
El endurecimiento por transformación mejora la resistencia a la fractura a través de la transformación de fase inducida por estrés.
Términos metalúrgicos de transformación de fases
17. Transformación de fase
La transformación de fase se refiere al cambio estructural entre fases impulsado por la temperatura o la composición en la teoría de términos metalúrgicos.
18. Transformación controlada por difusión
La transformación controlada por difusión requiere movimiento atómico y ocurre en escalas de tiempo mensurables.
19. Transformación sin difusión
La transformación sin difusión, como la transformación martensítica, ocurre sin difusión atómica de largo alcance.
20. Transformación martensítica
La transformación martensítica es un cambio de fase rápido dominado por el cizallamiento que es fundamental en los términos metalúrgicos del acero.
21. Austenita
La austenita es la fase de alta temperatura FCC en los sistemas de acero.
22. Ferrita
La ferrita es la fase BCC de bajo contenido de carbono que se encuentra comúnmente en el acero. Términos metalúrgicos.
23. Cementita
La cementita es una fase de carburo de hierro que contribuye a la dureza del acero. Términos metalúrgicos.
24. Bainita
La bainita es una microestructura formada a velocidades de enfriamiento intermedias en términos metalúrgicos del acero.
25. Diagrama de transformación de tiempo-temperatura (TTT)
El diagrama TTT ilustra la cinética de transformación en condiciones isotérmicas en términos metalúrgicos avanzados.
26. Diagrama de Transformación de Enfriamiento Continuo (CCT)
El diagrama CCT representa las transformaciones de fase en condiciones de enfriamiento continuo.
Términos metalúrgicos de la mecánica de fracturas
27. Propagación de grietas
La propagación de grietas describe el crecimiento de grietas bajo tensión aplicada en términos metalúrgicos del análisis de fracturas.
28. Factor de intensidad del estrés
El factor de intensidad de tensión cuantifica la concentración de tensión en las puntas de las grietas.
29. Tenacidad a la fractura
La tenacidad a la fractura mide la resistencia al crecimiento de grietas bajo carga.
30. Fractura de clivaje
La fractura por clivaje se produce a lo largo de planos cristalográficos específicos con una deformación mínima.
31. Fractura dúctil
La fractura dúctil implica nucleación de huecos, crecimiento y coalescencia.
32. Crecimiento de grietas por fatiga
El crecimiento de grietas por fatiga se produce progresivamente en condiciones de tensión cíclica.
Termodinámica y cinética Términos metalúrgicos
33. Energía libre de Gibbs
La energía libre de Gibbs determina la estabilidad de la fase y la dirección de la transformación en términos metalúrgicos.
34. Energía de activación
La energía de activación define la energía mínima requerida para el movimiento atómico.
35. Fuerza impulsora
La fuerza impulsora es el potencial termodinámico que promueve la transformación de fase.
36. Coeficiente de difusión
El coeficiente de difusión cuantifica la movilidad atómica dentro de los sólidos.
37. Ecuación de Arrhenius
La ecuación de Arrhenius describe la dependencia de la temperatura de las velocidades de reacción en términos metalúrgicos cinéticos.
38. Fase de equilibrio
La fase de equilibrio representa un estado termodinámicamente estable en condiciones dadas.
39. Fase metaestable
La fase metaestable persiste temporalmente a pesar de no ser termodinámicamente estable.
40. Superenfriamiento
El sobreenfriamiento ocurre cuando el líquido se enfría por debajo de la temperatura de solidificación de equilibrio.
Términos metalúrgicos de microestructura avanzada
41. Nanoestructura
La nanoestructura se refiere a características microestructurales por debajo de los 100 nanómetros que afectan la resistencia.
42. Refinamiento del grano
El refinamiento del grano mejora las propiedades mecánicas al reducir el tamaño del grano.
43. Recristalización
La recristalización forma nuevos granos libres de tensiones después de la deformación.
44. Recuperación
La recuperación reduce la densidad de dislocación antes de la recristalización.
45. Crecimiento del grano
El crecimiento del grano aumenta el tamaño del grano durante la exposición a altas temperaturas.
46. Energía de interfaz
La energía de la interfaz influye en la estabilidad de la fase y el comportamiento de nucleación.
47. Coherencia
La coherencia describe la correspondencia reticular entre el precipitado y la matriz.
48. Descomposición espinodal
La descomposición espinodal es una separación de fases espontánea sin barrera de nucleación.
49. Transformación Orden-Desorden
La transformación orden-desorden altera la disposición atómica sin cambiar la composición.
50. Textura
La textura describe la orientación cristalográfica preferida en los metales procesados.
Conclusión
Los términos metalúrgicos definen el lenguaje científico de la metalurgia, la ingeniería de materiales y la fabricación de metales. Desde las estructuras cristalinas fundamentales hasta la cinética de transformación avanzada, estos términos metalúrgicos proporcionan el marco para comprender la composición, el procesamiento, el rendimiento, los defectos y las fallas. El dominio de los términos metalúrgicos garantiza una comunicación precisa, decisiones de ingeniería fiables y una calidad consistente en las aplicaciones industriales modernas.
